金属材料向高强、高硬、高韧方向的发展,机械产品中复杂整体构件日益增多,除毛刺的难度也随之增大,传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求,各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。
为提高工件和延长使用寿命,需去除所有金属精密件上的毛刺。工件表面、锐角和棱边必须达到-的金属洁净度,-时,衢州图纸加工,必须适用于非电镀和电镀金属。
除毛刺的传统工艺为机械工艺,如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。-工件的经常得不到-;生产成本和人员费用非常高。
直接找-采用这种方法时,工件在机床上应占有的正确位置,图纸加工工厂,是通过一系列的尝试而获得的。具体的方式是将工件直接装在机床上后,图纸加工厂,用百分表或划针盘上的划针,以目测法校正工件的正确位置,一边校验一边找正,直至符合要求。
直接找-的定位精度和找正的快慢,取决于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技术水平。它的缺点是花费时间多,生产率低,且要凭经验操作,对工人技术的要求高,故仅用于单件、小批量生产中。如硬靠模仿形体的找正就属于直接找-。
切削-:ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直径 dm=已加工工件直径,图纸加工生产厂家,切削-也就是我们通常所说的吃刀量。
切削-的选择:切削-αp应根据加工余量确定。粗加工时,除留下精加工的余量外,应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这不仅能在-某种-度的前提下使切削-、进给量?、切削速度v的乘积大,而且可以减少走刀次数。在加工余量过大或工艺系统刚度不足或刀片强度不足等情况下,应分成两次以上走刀。这时,应将次走刀的切削-取大些,可占全部余量的2/3~3/4;而使第二次走刀的切削-小些,以使精加工工序获得较小的表面粗糙度参数值及较高的加工精度。
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