-机液压部分故障诊断
-机的各种作用力较大的辅助动作主要由液压系统来完成。液压系统是机电液一体化系统,一般由液压泵、阀站和辅助配套部分组成,所以液压系统的故障性质就涉及机械、电气与油液等类型。液压系统的常见故障是异常噪音、爬行、液压冲击、压力建立不起或提不高、负载下工作速度达不到或者不运动、工作循环不能正确实现等,产生这些故障的主要原因是液压元件老化、液压油产生污染等原因造成的。
-机液压系统的常见故障与排除方法
1 -机液压泵 工作时噪声大或压力有波动 进油口滤油器堵塞 更换滤油器
泵体与泵盖纸垫磨损产生冲击 泵体与泵盖间加纸垫,研磨泵使泵体与泵盖平直度不超过0.005mm
泵体与泵盖密封-,旋转时吸入空气 紧固泵体与泵盖连接螺丝,不得有泄漏
齿轮啮合精度下降 更换齿轮
输油量不足 轴向间隙或径向间隙过大 修磨或更换零件
油液黏度高或油温过高 选用合适的工作油,加装冷却装置
滤油器堵塞 更换滤油器
油泵运转不正常或有咬死现象 油泵轴向间隙及径向间隙过小 调整轴向、径向间隙
盖板与轴同心度不好 更换盖板,使其与轴同心
压力阀失灵 压力阀弹簧变形,阀体小孔堵塞。更换弹簧、清洗阀体小孔或更换压力阀
2 -机减压阀 工作压力不够 溢流阀调定压力偏低 调整溢流阀压力
溢流阀滑阀卡死 清洗溢流阀并重新组装
工作流量不足 系统供油不足 油箱油量不足
阀内泄漏量大 滑阀与阀体配合间隙过大,更换新品
外渗漏 o形圈损坏 更换o形圈
油口安装法兰面密封- 检查相应部位的紧固和密封
各结合面紧固螺钉、调压螺钉螺帽松动 紧固相应部件
3 -机换向阀 滑阀动作不灵活 滑阀被拉坏 清洗或修整滑阀与阀孔的毛刺及拉坏表面
滑阀变形 调整安装螺钉压紧力,安装扭矩不得大于规定值
复位弹簧折断 更换弹簧
电磁阀线圈烧损 线圈绝缘- 更换电磁铁
电压低 使电压保持在额定电压值
工作压力和流量超过规定值 调整工作压力或采用性能更高的阀
回油压力过高 检查背压,应在规定值1.6mpa以下
4 -机液压缸 外部漏油 活塞杆碰伤拉毛 修磨或更换新件
活塞密封件磨损 更换新密封件
液压缸安装- 调整安装位置
活塞杆爬行 液压缸进入空气 松开接头,将空气排出
活塞杆全长或局部弯曲 活塞杆全长校正使直线度<=0.3mm/100mm或更换活塞
缸内拉伤 修磨油缸内表面,-时更换缸筒
-机端面密封公制螺紋连接处漏油
公制螺纹连接时,液压件的端面规定应钻划出平面型鱼眼坑,深为1mm,粗糙度应为ra3.2μm,它必须与螺纹垂直,采用是组合密封垫圈与 焊接式端直通管接头体连接。
采用卡套式端直通管接头,也是靠端面密封,其端面与螺纹亦要-垂直度,其接头体与元件连接才是不会漏油,如果误差过大时,用于液压系统油温升高后就要漏油。
-机液压元件本身的连接螺纹与端面的垂直度问题非常重要,是液压件生产厂在加工过程中,由工艺或工装来-的。具体作法是:在钻床上钻螺纹底孔的同时把螺紋攻成,并将平面形鱼眼坑钻锪出来(元件壳体不动),-其端面(鱼眼坑)与螺纹的垂直度。当系统油温升髙到60℃时,端面与接头体间也不会漏油。图5-1所示连接形式,壳体与螺紋不垂直一x过大
(2)-机管接头不合格漏油
焊接式管接头体的另一端与管路连接,也是靠端面封油。钢管的一端与 焊接式管接头接管,输送带-机,而接管的端面与接头体间靠0形椽胶密封圈密封,这种油封性能-,油温上升到60℃,压力达到31.5mpa也不会漏油,若加工时有误也会漏油。
-机管接头安放0形圈槽的-必须符合 焊接式端直通管接头体 差太多时,输送带-机报价,接管端面与0形圈压缩率太小,油温升到55℃时就会漏油,-较浅又会把0形圑压缩变形。
电热式输送带-机与同类产品的异同
电热式输送带-机与同类产品相比: 1、采用-工艺、-技术的全自动精密数显控制系统,-温度均匀、精1确,-压力均匀、操作方便。-机大梁选用航空铝合金(7005-ts)材料,整机重量轻、比同类机型轻1/3,强度高,压力不易变形。-、--。获实用新型(号el92218270.1),填补了国内空白,超过-同行-水平。 2、我公司生产的-接头机、修补机所使用的零件和组件均有-的通用性和互换性,所有电气控制部分和压力系统全系列产品都通用,输送带-机单价,只需一套-设备,即可达到对输送带的点、边、线、面、撕裂等损坏的修补,真正达到一机多能,为使用单位节约成本。其他同类机型不具备此项功能。 3、上、下加热板选用ly12-cz高强度航空铝合金材料及航空铝板,采用特殊工艺精制而成,厚度小,重量轻,加热均匀。 4、具备工作面实时抢修功能。我公司产品选购ly12-cz、7005-ts高强度航空铝合金材料、采用特殊工艺精制而成,体积小,重量轻(重量与同类产品相比轻减一半,单件1大重量轻),耗能低、升温快,输送带-机厂家,适合在各种环境工作面上的现场实时抢修任务,节省时间,减少由于因输送带故障而造成的损失,提高工作效率。
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